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面临新能源汽车加速转型的全球趋势，汽车制造商亟需考虑全新的工作方式。中国重汽抓住机遇，在ABB全球***的智能制造技术支持下，积极探索工业数字化与自动化，于2022年成功***国内重卡企业销量和市场占有率“双***”。
中国重汽“智能网联（新能源）重卡项目”，即重汽莱芜智能工厂，是中国重汽重组改革后倾力打造的数字化“灯塔工厂”，也是如今重汽集团数字化程度***高的工厂。ABB为其焊装车间提供了共计111台机器人、一系列数字化产品及柔性化解决方案，打造了重汽首条生产全新一代**物流牵引重卡“黄河”系列的自动化产线。
ABB为重汽莱芜智能工厂提供的完整焊接解决方案使用了IRB 6700及IRB 7600机器人，覆盖焊装工厂的整个环节，涉及物料准备、地板线、侧围线、主线、门线与调整线区域，高精度焊接保证生产质量。同时大量使用了ABB FlexTrack七轴导轨，凭借其***的运动性能，大幅提升了车体传送速度。
在项目前期规划阶段，经过不断打磨与测试，ABB 与重汽集团***终一致决定在部分工位创新地使用ABB FlexProd产线布局方案：拆分传统的车厂长线生产架构，部署专用的模块化单元。利用这一前沿的车厂布局概念，重汽莱芜智能工厂可随时对单个工作站进行替换或调整，避免生产中断问题，同时配合灵活的AGV物流，替代人工上下料环节，赋能生产流程更高柔性与生产力。
除此之外，ABB还为产线提供了ModulFlex自动夹具切换库，支持多车型切换的同时丝毫不影响生产节拍；配合ABB FlexPLP柔性可编程线性变位机，大幅提升车身定位的**度与焊接质量。如今，ABB为重汽莱芜智能工厂提供的焊装产线主要生产黄河系列、豪沃TX系列等重卡产品，年产量可达五万辆。
ABB机器人与中国重汽的初次合作可以追溯到2010年。彼时，ABB为重汽打造了集团***条白车身焊装产线。凭借十多年的合作默契，ABB将通过***的自动化技术与解决方案，在未来继续助力中国重汽实现从传统整车产品向新能源、智能网联绿色产品的不断转型与升级，进一步巩固重汽集团在中国重型车辆***技术领导者的地位，合力打造中国商用车走向世界的亮丽名片。
